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余角是90°的角，补角是180°的角。

UG编程流程内容
对象的坐标系是选择对象的最大外形的中心
2刃铣刀可以插销在工厂里叫键铣刀或者键槽铣刀，优点可以直径插销，缺点精加工侧面没有3或4刃光滑

一刀飞面
步距-刀路数改1（刀具切削范围计算方法部件的外形加刀具的半径）

最大外形的光面
切削区域-将底面延伸至-部件轮廓

不规则形状最大外形光面
切削区域:1.将底面延伸至-部件轮廓,2.简化形状-最小包围盒

XY大于量光面
只需要增加部件余量

单方向大于量光面
毛胚-毛胚几何体。切削区域-将底面延伸至-毛坯轮廓

内部有缺口光面（两种）
连接-运动类型-跟随
手工面铣 切削模式-往复，-几何体-指定面边界（报错改几何体或者删除毛胚几何体）

线框光面
使用手工面铣，几何体指定面边界，选择方法改曲线，报错改刀轴-+ZM轴

腔体粗加工
余量 底面0.15 侧壁0.35 淬火（hrc）后余量需要多一点需要0.5以上
腔体粗加工要留有余量，要设置厚度和每刀切削深度

侧面有形状的腔体粗加工
切削区域-空间范围-壁 精确定位去掉勾（不然会有报警）

不同深度腔体粗加工
使用毛胚3DIPW（IPW是剩余毛胚的意思），有多余刀路修改将底面延伸至-无

精加工底面
先精加工底面，底面毛胚厚度就是留的余量0.15(侧面留有余量，余量大于开粗加0.05)，再精侧余量全部0

侧面不同余量精底
指定壁几何体再设定壁余量，部件余量不需要就0，这样可以分开指定余量
检查是否留余量方法 1.点击刀轨查看，2.选项-编辑显示-刀轨显示-实线改为填充-点重播。

不同切削模式精底
使用手工面铣-混合-其它按照底壁铣设置-点生成弹出切削模式对话框再选择对应的切削模式

精加工壁侧面分层
精加工侧面，所有余量为0，切屑模式设置轮廓，底面毛坏厚度根据部件测量，每刀切削深度根据刃长设置数值（非切削移动-进刀-最小安全距离选无，这一步先这样改，后面视频会详细说明）

精加工壁深度分层/螺旋加工（2种类似）
螺旋加工侧面（一般用于开粗）刀具选择大于半径，策略-切削深度-按深度倾斜，步距不能大于50%

不含底的壁的精加工（外轮廓）
最简单使用不含底面的壁 2D 轮廓铣-指定壁几何体
使用底壁铣加工不含底面的壁精加工，指定壁几何体-模式选轮廓，报错修改切削区域-刀具延展量修改100%

 
平面铣内容
dwg导入ug的尺寸需要确认是否是1:1
线框创建加工坐标系 1:选择X轴Y轴原点(两点之间)，2:建模曲线-基本曲线 创建一个对角线用动态捕捉中点。
指定平面使用1:XC-YC平面（需要注意是否和XM-YM在同一平面，不在同一平面需要加上落差），2:使用自动判断选2条直线创建一个平面（备选解确定需要的平面）

平面铣切削深度范围由部件边界的高度到底面的距离作为切削深度的范围，部件边界确定起点，底面确定终点

线框腔体的加工
部件边界的刀具侧是怎么决定的，根据选择的轮廓刀具在那边切削，刀具侧就在那里。
平面就是高度，自动（线框在哪里起点就在哪里），不一致可以选择指定。
选择部件边界(产品加工形状，要切什么形状)，选择底面(XC-YC平面)，设置余量，每刀切削深度

线框凸台加工
凸台加工一定要指定毛胚边界不然会报错

跟随周边和跟随部件的参数
跟随周边(进退刀少)、生成刀路的原理根据你的外形向里面偏置步距，注意的参数1、步距60%-70%（正常60%就可以），2、岛清根勾上(岛代表凸台,平面铣默认已经勾上,底壁铣没有勾)，3、凸台刀路方向改成向内(由外往内铣)策略-刀路方向-向内，向外(由内往外铣)
跟随部件(进退刀多)，根据你的加工形状往外面偏置步距，超出毛胚时候就会退刀
1、步距70%-80%，2、策略-开放刀路-变换切削方向(优化刀路减少进退刀)
全封闭，全开放(凸台从外面任何地方都可以进刀)建议用跟随周边
半开放(只能从一个地方进刀，或者有一个地方不能进刀其余都可以进刀)建议用跟随部件
开粗完需要清角，也属于半开放建议用跟随部件
做产品需要看加工时间，抬刀少不一定时间就少

深度修改腔体加工
平面改指定 选择XC-YC平面。+30加工到+15

深度修改凸台加工
毛胚起点要个部件的起点一样高，只能高不能低。+30加工到+15

平面铣光面
平面铣的飞面，设定毛胚边界高度31，指定底面30，选择往复(第九课)

多个轮廓腔体的加工
临时模拟查看刀路，建模-拉伸， 偏置可以把毛胚加大，创建WORKPIECE -选几何体，看不出效果需要在模拟前把几何体隐藏

多个轮廓凸台的加工
毛胚余量（毛胚单边放大多少，把毛胚边界扩大 ），毛胚与实际不符合的时候可以设定毛胚余量

合适刀具开粗
粗加工怎么快速去除大部分的余量，然后再用小刀拐角/清角
线框开粗（合适刀具）然后拐角/清角加工，开粗的时候刀具会磨损和让刀，清角时余量要比开粗大3-5丝

参考刀具清角
清角时余量要比开粗大3-5丝
切削区域-毛胚-过程工件-使用参考刀具选择上一把开粗的刀具-重叠距离0.5,策略-深度优先 层和层之间不抬刀设置后面会讲

精加工底面（部件余量大于开粗设置+0.5）
进刀太长可以在1:非切削移动进退刀根据进刀类型选择高度起点修改成当前层，2:修改部件的起点去掉开粗余量（例子开粗0.15，深度15，设置高度计算15-0.15=14.85）

精加工侧面之深度分层（余量都是0）
比如腔体深度15,刃长只有10,这样只能分成,在公共输入你想要的深度就会自动分2层
精加工侧面分层之恒定
附加刀路=精加工刀路，例开粗留0.35，附加刀路设置1，步距改恒定，最大距离设置0.1，等于第一刀0.35-0.1=0.25，第二刀0.1

精加工侧面分层之变量
多重变量，最上的刀路是靠近轮廓的刀路要设置小一点

2d IPW清角
2D IPW清角和参考 刀具清角的区别，参考刀具只检测拐角不检测余量，2D IPW检测余量，可以用于半精加工，MILL_BND可以用在类似的产品内部粘贴再重新指定部件和毛胚不用再设定参数可以生成刀路了

理解进刀封闭区域和开放区域
对于粗加工的切削模式一般采用封闭区域设置的进退刀（列外当刀具能检测从材料外面下刀就采用开放区域的进退刀），粗加工的切削模式有跟随部件、跟随周边，单项、往复、单项轮廓、自适应铣削（图标有多条刀路）
对于精工加工的切削模式一般采用开放区域设置的进退刀（列外当开放区域设置的进退刀无法实现的时候就采用闭区域设置的进退刀，无法实现的原因是长度和最小安全距离太大了，或者最小安全距离关闭）精工加工的切削模式有轮廓、标准驱动（图标只有一条刀路）

下刀孔进刀
插削+预钻点，开粗用前一层，当前层用于精加工

螺旋下刀，斜坡角3-5度
最小安全距离的意思是指刀具下刀时候周围离的部件的距离控制，开粗用的比较少
最小斜坡长度指保护刀片刀防止顶刀/踩刀
螺旋下刀后处理生成的是G02/G03深度方向走螺旋，某些系统不支持深度走圆弧需要用沿形状斜进刀

沿形状切削
使用沿形状斜进刀在圆弧和样条曲线需要修改公差0.001（特点不抬刀）
测量螺旋下刀深度点确认刀路点2条刀路差值确认，太多修改斜坡角

半开放刀路要注意顺逆铣，工件在刀具右侧顺，工件在刀具左侧逆
半开放-跟随部件（开放刀路修改变换，拐角改延申）好处最后一刀肯定是顺铣/跟随周边（半开放不要设置刀路方向由外向内，修改插销，指定预钻点）/往复（要注意步距）（策略切削角改指定或者改切削方向顺逆铣）的做法P1练习，推荐优先使用跟随部件方式

线性最小安全距离（刀具的侧面其它方向要保证一个安全距离）-无以长度的值为准，修剪和延申以最小安全距离的值为准，仅延申以哪个设定的距离长为准。P2

外轮廓精加工
部件边界开放刀路刀具侧是以选择箭头方向判断刀在轮廓的哪一侧
外轮廓的精加工尽量保证相切切入，相切退出，部件面改选线的方式，边界类型选开放

外圆精加工进刀
外圆精加工使用线性相对于切削，可以相切切入，相切退出

内轮廓精加工圆弧进刀（注意重叠和区域起点）
内轮廓使用圆弧进退刀（圆弧生成不了就是半径和最小安全距离大了），起点/钻点-修改重叠距离0.5-1可以减少接刀痕迹
区域起点是切入方向点（内部有缺口可以指定在缺口方向切入），预钻点是下刀点（刀从哪个点Z轴下去）。

倒扣加工（成型刀加工）
测量角度使用矢量1底面法向 2曲面的 面/平面法向，内角改补角
软件成型刀创建（成型刀用立铣刀创建）直径16锥角-10刃长12总长15，刀柄SD16 STL0
点进退刀，分层使用附加刀路，自动判断进刀乱可以加上区域起点

键槽z形斜切/键槽深度混合加工
Z型进刀使用沿形状斜进刀,高度改1
2D线框平面轮廓铣 深度混合加工，策略-混合，进刀-与封闭相同，封闭改插削高度0，初始改插削高度1，转移/快速-区域内-转移类型-直接

 
前一平面 直接/上一个备用平面（可以理解为当前层）

 
开粗层间不抬刀
开粗层间设置，区域直间-毛胚平面-安全距离 1（注意有压板的时候就不能使用了需要抬到安全高度），区域内-前一平面-安全距离 1
直接在第一层退刀和第二层进到之间没有任何材料的时候使用（直接退刀会斜着到下一层进刀）（视频18课）

光顺拐角在高速机上有用，三轴用不到

自动开刀补
刀具补偿位置-所有精加工刀路-最小移动0.5-最小角度0
勾上输出接触/跟踪数据是G41补偿需要输入刀具半径，不勾就是输入0

X Y Z 三轴联动深度是直的的时候加刀补需要手动加
手动开刀补
开启方法：刀具、程序和机床控制-开始/结束刀轨事件- Cutter Compensation-刀具补寄存器输入刀号
插入M0
手动插入M0，刀具、程序和机床控制-开始/结束刀轨事件-Auxfun-辅助功能值输入0（有压板需要更换时候需要强制停下来使用M0）
手动插入指令
手动插入指令，刀具、程序和机床控制-开始/结束刀轨事件- lnsert（比如提醒事项）

G0 G54 X0（工件长条状的可以把工件居中）

有压板的加工
压板编程使用检查边界再设置检查余量（一般设置5MM）（在倒角的时候也可以应用避让干涉的部件）
检查边界可以应用在检查压板上面 刀具侧根据选择的轮廓刀在哪边切削就选那边（需要刀路在哪边切削就选哪边），选好默认是和压板相切的可以在检查余量设置压板余量大小避开压板

平面铣倒角
创建倒角刀CHAMFER_MILL 第二个 修改倒斜角长度，不能使用刀尖和刀尾倒角容易出现翻遍，只能中间，指定底面就是决定倒角刀在哪个位置倒，部件余量决定倒角的大小-1就是C1的倒角（有过切的地方可以使用检查边界加检查余量），也可以通过高度一般在机床的H磨损里面去输入数值
快速选线的方式，更多（三个小点）勾上链之间，选择方式技巧靠近选择方向的端点

平面去毛刺
可以一件快速全部倒角

压板下材料加工修剪边界（第一种）
使用压板做完之后需要做压板下面的材料，可以使用修剪边界，修检侧怎么确定，根据选择的轮廓哪边刀路不需要修剪侧就选哪边，修剪余量输入1正值刀路会往里偏置，刀路需要扩大默认不能给负值，需要 菜单-插入-派生曲线-偏置-把压板偏置检查余量出来

压板下材料加工局部毛胚（第二种）
还可以使用毛胚边界（压板下面压到部件的区域）（边界类型封闭，刀具侧内测），刀路偏置可以在毛胚余量输入正值

轮廓和标准驱动区别
轮廓不可以产生自我相交的刀路一般精加工外形使用的是轮廓，标准驱动可以产生自我相交的刀路轮廓线本身自我相交的时候就使用标准驱动
选线默认开启对中在工具栏打开刀具位置相切改对中

流道加工
Ctrl +b 隐藏，Ctrl+shift+b 反隐藏（菜单-编辑-显示/隐藏）
分割线条进入建模 编辑 曲线 分割 按边界对象
使用准驱动区需要关闭 碰撞检查-检查非切削碰撞勾去掉
更改进刀方向策略-切削方向（跟随边界指根据轮廓线方向进行切削，边界反向指根据轮廓线方向反向进行切削）

自适应铣削，刀轨设置-公共（小于等于刀具刃长），平面步距只能改小建议10%-15%，钢件5-8-10

 
半开放之跟随周边开放边对中
半开放+跟随周边+对中+插销+预钻点（不能用由外向内第一刀是满刀切削还有可能是逆铣）
半开放之轮廓+附加刀路
半开放+轮廓+附加刀路开粗（设置大一些软件会自己清除重叠刀路）非切削移动-区域内-转移类型-直接，进刀高度设置0（优化刀路）
半开放之添加辅助线
建模草图辅助线，辅助线距离边大于刀具半径

深度混合光面（辅助线）
一刀光面分层不抬刀，建模添加辅助线使用2D线框平面轮廓铣，部件选线并对中指定高度（编辑-曲线-长度延长大于刀具半径）P3

P20解析
正面平面铣倒角刀路断开因为部件往里偏置了10丝后刀路相交了要使用标准驱动
铣夹位，反面1,先去掉毛胚在精飞，2,可以使用垫块，对刀从垫块向上抬9mm这样比较准，但是会出现小几丝，因为垫块和工件有缝隙用锤子敲一下可以改善，检验方式可以抽动垫块不用就是到位了

计算剩余材料方法：菜单-编辑-特征-实体密度 测量-对象集-过滤器选择实体-看质量一栏钢 45# A3 Q235
摸具钢 P20 NAK80 SKD11 SKD61 CRL2 H13
铝 A6061 A7075 A开头就是铝
不锈钢 sus304 316 312 314
铜 cu59 62
钛合金 tc4/5

加工坐标系MCS 夹具偏置 1=G54 2=G55

                                     -1=G54.1 P1 

点孔 G81 X Y Z R F
深孔 G83 X Y Z R F Q
攻丝 G84 X Y Z R F Q 发那科 F=S（转速）*P（螺距） 三菱/西门子F=P
铰孔 G81（G0速度退刀，侧壁会拉伤）/G85（G1速度钻的退刀） X Y Z R F 有垂直度要求工艺：点 钻 铣 铰 需要测跳动
镗孔 G76 X Y Z R F Q（水平平移量） 镗刀要求加M19主轴定向

锪孔G82、定心钻G81（Dwell关）、钻孔G81、啄钻G83、断屑钻G73、镗孔G85（实际输出是G85）、铰G81、沉头孔加工G82、钻埋头孔G82、攻丝G84 红色字体需要确认

最小安全距离是输出的是R值
Depth 深度、Dwell停留时间（关G81/开G82）、Rtrcto G98抬到安全高度 自动/G99抬到R平面 空或者距离
Horizontal Bands 水平 X方向 升序X+降序X- Vertical Bands 竖直 Y方向
Step Q值

mmpm每分钟的进给，mmpr刀具每转一圈的进给（在G84攻丝的时候要和螺距匹配，叫每转一圈下去一个螺距就可以使用mmpr直接输入螺距）。

M6*1
切削丝锥 底孔5 计算方法 直径-P（螺距）
挤牙丝锥 底孔5.5 计算方法 直径-P（螺距）的一半
ST M6 ST表示牙套，牙套底孔=钻的孔
G84没有Q值可以在Dwell（暂停）选择秒输入数值
标准镗输出的是G85，标准钻输出的是G81
孔铣
删除工序的时候需要把特征也删除，不然下次选的时候还是整体的（需要验证）
加工区域 模型有多个孔的时候可以选择需要加工的孔
螺旋 （平面铣的做法使用沿形状斜进刀，底壁铣深度倾斜）
步距改MM输入需要螺旋深度，刀路是深度方向需要几刀，切削参数-延伸刀轨-顶/底偏置可以修改合适的高度

径向螺旋（需要改起始直径不改会报错） 特征-起始直径-改用户定义-数值大于刀具直径不然会报错，原因是中间没有孔软件就会报错，需要手动输入孔的大小

卡簧槽加工平面螺旋

过程工件要继承毛胚，现在没有改无
因为毛胚是整个，报错修改方法，特征几何体-过程工件改无-起始直径改孔的大小
深度螺旋+平面螺旋
螺旋螺旋直径选择螺旋直径，直径要大于刀具的直径
P20孔铣使用（螺旋有多余刀路可以修改径向的最大距离改大一点就可以清除）

铣螺纹
大于M16就要用到铣螺纹原因是机床功率不够
螺纹孔默认右旋，左旋后面会有L标识
创建铣螺纹刀具，牙型选公制，螺距等于形状的螺距一致， 一个刃长等于螺距，多个等于螺距乘以几个刀刃数，最大步距可以分层